TEİ MOTOR PROJELERİ

Detaylı cevabınız için teşekkür ederim.Bununla ilgili Mahmut Akşit'in bir röpörtajını dinlemiştim.3D printerlerle imal edilen parçaların özel kalıplarda üretilen parçaların belli bir yüzdesi kadar performans gösterebildiğini (atıyorum yüzde 70) söylediğini hatırlıyorum.Tüm bunları söylediklerinizle birleştirince kafamda şöyle bir tablo oluştu.Prototip üretim sürecinde 3D printerler kullanılacak ve ortaya çıkacak motor düşük performanslı olacak.O motorla yapılacak testler sonucunda tasarım dondurulacak ve seri üretim motorların üretiminde kullanılacak özel kalıplar üretilecek.Yani seri üretimde eklemeli imalatın kullanılamamasının tek sebebi yavaş olması değil aynı zamanda üretilen parçaların özel kalıplardan çıkan parçalarla aynı performansı gösterememesi diyebillir miyiz yanlış mıyım?

Doğru ama tam değil.
İlk ateşleme motoru için yapılan parçalarda olabilecek hatalar ve bazı parçaların 3D üretiminin randımanlı olmaması sonucu itki seviyesi düşük çıkıyor. Bilahare ilk uçan motor imalatı için düzgün seri imalat ile bazı parçalar üretiliyor. Ama mesela bir yanma odasını zaten eklemeli üretimle imal ediyor artık TEİ. Her parça döküm değil. Hatırlarsanız 13 değişik parçadan oluşan bir yanma odasını tek parça eklemeli imalat ile yapıp övünerek göstermişti Sn Akşit. Ama bazı parçalar var 3D üretildiğinde istenilen randımanı vermeyebiliyor. Bunlar mutlaka seri üretimde konvansiyonel yöntemlerle üretiliyor.

sn. akşitin 3d eklemeli imalatla pres imalatın dayanımının %94 üne kadar yaklaştıklarını ifade etmişti. yani öyle ahım şahım bir dayanım farkı yok. ama eklemeli imalatlarda grainlerin arasında hava boşlukları kalabiliyor. buda parça yüksek ısıda bütüncüllüğünü ve diziliş matrisini korumakta zorlanması anlamına gelecek demektir.
burada yanma odasının yekpare ve hareketsiz bir parça olması büyük avantaj . bu parça 3d eklemeli imalatla oluşturulsa bile yanma odasındaki sıcak gazla ilk teması yapacak ve onu dışarı püskürtecek pallerin 3. nesil tek kristal döküm  yöntemiyle yapabiliyor oluşumuz ise bize inanılmaz bir avantaj sağlayacaktır. 3. nesil tek kristal döküm bilindiği üzere 1700 dercelerde sıcaklığa dayanabilmektedir.4. nesille aralarında 30-40 derece vardır.5. nesille aralarında yine 30-40 derece vardır. biz 3. nesil dökebiliyoruz. 4. nesil üzerinde süper alaşım kaplamalar üzerinde çalışıyoruz.
ts 1400 motor çekirdeği 800 + derecelerde bir yanma odasına sahip. bu helikopter motoru olmasından dolayı böyle . ama turbofan ve turbojetlerde ön taraflarında ki kompresör palleri motorun yanma odasında çok fazla o2 birikmesini ve yüksek yanma sıcaklıkları oluşturmasını sağlıyor. yani ts 1400 ile 36.000-38.000 lik itkilerde çalışan motor odaları aşırı derecede sıcaklık farkına sahipler.

ayrıca moor imalatında en sağlam malzemeler döküm değil haddeleme ve presleme işlemleri sonucu çıkar. atomları birbirlerine ne kadar çok yaklaştırırsanız dayanımı o kadar artar

Arkadaşlar yazdıklarınızı hayranlıkla okuyorum. Teşekkürler bilgilendirme için. İyi ki varsınız.

sn. akşitin 3d eklemeli imalatla pres imalatın dayanımının %94 üne kadar yaklaştıklarını ifade etmişti. yani öyle ahım şahım bir dayanım farkı yok. ama eklemeli imalatlarda grainlerin arasında hava boşlukları kalabiliyor. buda parça yüksek ısıda bütüncüllüğünü ve diziliş matrisini korumakta zorlanması anlamına gelecek demektir.
burada yanma odasının yekpare ve hareketsiz bir parça olması büyük avantaj . bu parça 3d eklemeli imalatla oluşturulsa bile yanma odasındaki sıcak gazla ilk teması yapacak ve onu dışarı püskürtecek pallerin 3. nesil tek kristal döküm  yöntemiyle yapabiliyor oluşumuz ise bize inanılmaz bir avantaj sağlayacaktır. 3. nesil tek kristal döküm bilindiği üzere 1700 dercelerde sıcaklığa dayanabilmektedir.4. nesille aralarında 30-40 derece vardır.5. nesille aralarında yine 30-40 derece vardır. biz 3. nesil dökebiliyoruz. 4. nesil üzerinde süper alaşım kaplamalar üzerinde çalışıyoruz.
ts 1400 motor çekirdeği 800 + derecelerde bir yanma odasına sahip. bu helikopter motoru olmasından dolayı böyle . ama turbofan ve turbojetlerde ön taraflarında ki kompresör palleri motorun yanma odasında çok fazla o2 birikmesini ve yüksek yanma sıcaklıkları oluşturmasını sağlıyor. yani ts 1400 ile 36.000-38.000 lik itkilerde çalışan motor odaları aşırı derecede sıcaklık farkına sahipler.

ayrıca moor imalatında en sağlam malzemeler döküm değil haddeleme ve presleme işlemleri sonucu çıkar. atomları birbirlerine ne kadar çok yaklaştırırsanız dayanımı o kadar artar

Son paragrafta yazdıklarınızda %100 haklısınız. Motor parçalarında "forging" dövme/presleme sistemi ile üretilen parçalar çok daha sağlam ve uzun ömürlü olurlar.

Ancak yakın geçmişe kadar bazı Jet motorlarında fanlar, kompresör ve türbin bıçakları dövme/presleme "forging" sistemi ile üretilmelerine rağmen, modern motorlarda artık eklemeli üretim teknikleri ile tüm fan ve kompresörler BLİSK olarak üretiliyorlar. Türbin kanatları ise tek kristal olarak dökülüyorlar.
Motorun diğer bir çok ünitesi ise dökme işlemi ile üretiliyor:
Valves
Mounts
Swirl Nozzles
Engine Blades
Engine Rings
Vanes
Engine Impellers
Aircraft fluid management systems
Interior components
Hydraulic fluid system components
Flight critical and safety components

https://americancastingco.com/aviation-aerospace-investment-castings/

Yanma odası ve diğer bir çok parça ise eklemeli üretim ile imal ediliyor artık.
Motor gövdesi, afterburner bölümü ve nozül ise dökme titanyum parçalardan oluşur.
Dövme ve presleme ile jet motoru parça imalatı çok azalmış durumda.

EK

BLİSK teknolojisi ile çalışan motorlarda türbin hava giriş ısısının çok yüksek olmasına gerek kalmadan yüksek itki ve düşük yakıt kullanımı elde edilebiliyor. Ki zaten F119 motorunun türbin giriş ısısı eklemeli üretim Blisk olmadan 1649 santigrat derecedir. (F119 kaynaklı Blisk kullanıyor)

sn. akşitin 3d eklemeli imalatla pres imalatın dayanımının %94 üne kadar yaklaştıklarını ifade etmişti. yani öyle ahım şahım bir dayanım farkı yok. ama eklemeli imalatlarda grainlerin arasında hava boşlukları kalabiliyor. buda parça yüksek ısıda bütüncüllüğünü ve diziliş matrisini korumakta zorlanması anlamına gelecek demektir.
burada yanma odasının yekpare ve hareketsiz bir parça olması büyük avantaj . bu parça 3d eklemeli imalatla oluşturulsa bile yanma odasındaki sıcak gazla ilk teması yapacak ve onu dışarı püskürtecek pallerin 3. nesil tek kristal döküm  yöntemiyle yapabiliyor oluşumuz ise bize inanılmaz bir avantaj sağlayacaktır. 3. nesil tek kristal döküm bilindiği üzere 1700 dercelerde sıcaklığa dayanabilmektedir.4. nesille aralarında 30-40 derece vardır.5. nesille aralarında yine 30-40 derece vardır. biz 3. nesil dökebiliyoruz. 4. nesil üzerinde süper alaşım kaplamalar üzerinde çalışıyoruz.
ts 1400 motor çekirdeği 800 + derecelerde bir yanma odasına sahip. bu helikopter motoru olmasından dolayı böyle . ama turbofan ve turbojetlerde ön taraflarında ki kompresör palleri motorun yanma odasında çok fazla o2 birikmesini ve yüksek yanma sıcaklıkları oluşturmasını sağlıyor. yani ts 1400 ile 36.000-38.000 lik itkilerde çalışan motor odaları aşırı derecede sıcaklık farkına sahipler.

ayrıca moor imalatında en sağlam malzemeler döküm değil haddeleme ve presleme işlemleri sonucu çıkar. atomları birbirlerine ne kadar çok yaklaştırırsanız dayanımı o kadar artar

Sen yazınca başka bir forumda yazdıklarım aklıma geldi.

Gerçi banlandım oradan, hangi gerzek banladı bilmiyorum. Ama ortada bir şey yoktu yani...

Neyse, hâlâ SSB'den bu konu hakkında bir girişim, gelişme yok. O kadar uçak yapacağız, başka ülkelerede yapacağız büyük olasılıkla, yani girilebilir bu pres işine.

"Titanyum parçaları 3D tekniği ile eklemeli yapacağımıza, niye Amerika gibi 50.000 tonluk presler ile tek parça şeklinde yapmıyoruz. Çin'de de 80-100.000 tonluk presler var diye okumuştum.

Üniversiteler ile niye bir ortak projeye ve teknoloji kazanımına girilmiyor bu konuda acaba? Yapacağımız tüm uçak ve ihalar için gerekli bir proje.

Benim bildiğim elimizdeki en büyük presler 10.000 tonluk.

Daha önce bir bakındıydım, hiç bu işlere girenler var mı diye. Sanırım Konya Selçuk üniversitesi böyle proje yapmıştı diye hatırlıyorum ama 5000-10000'lik bir presti o da. Bir de Yörük Hidrolik var, 7000 ton diyorlar ama ne durumda bilemiyorum.

Bir irade konulup bu işin muhatapları ile ortak bir proje yapılsa, uçak için 35000 tonluk yeterliydi sanırım.

Hintliler ne durumda acaba, Hindistan'a geçilmesek bari .

Aklıma Doç. Dr. Havva Kazdal Zeytin geldi. Tek kristal türbin kanatlarının TÜBİTAK ve TEI iş birliğiyle üretilmesinde önemli rol oynayan kişi kendisi...

O kadar uçak yapacağız, belki yurtdışınada yapacağız. Hürjet var, belki jet ihalarımız da büyüyecek daha. Belki değişik türde uçaklar yapacağız, yani bu işe girişmeli Tusaş ve Tei.

Sadece hafifletme değil, dayanıklılık için de önemli. Tek parça ile eklemeli aynı dayanıklılığı vermiyor.

Gür metale baktım bir, özel sistemlerle vakum ergitme ocaklarında titanyum ve süper alaşım döküm kabiliyeti varmış. Bu üretim kabiliyetleri toplamı ile Avrupa'daki tek işletmeymiş.

TEI'nin, Savunma Sanayii Başkanlığı tarafından desteklenen Metal Havacılıkta Kullanılan Titanyum Hassas Döküm Prosesinin Geliştirilmesi (İNCİ) projesi ve Havacılıkta Kullanılan Nikel Süperalaşım Malzeme ve Üretim Proseslerinin Geliştirilmesi (KRİSTAL) projesinde birlikte çalıştığı İstanbul'da faaliyet gösteren Gür Metal ile ülkenin dışa bağımlılığını azaltma yolunda stratejik bir ortaklığa imza attığı belirtildi.

Açıklamada, şunlar kaydedildi:

"TEI'nin yürüttüğü TS1400 Turboşaft Motoru ve diğer milli motor projelerinde kullanılabilecek titanyum parçalarının dökülmesi konusundaki yerli tedarikçi Gür Metal, aynı zamanda söz konusu motor projelerinin türbin palelerinin tek kristal ve yönlendirilmiş katılaşma ile dökümünde ve büyük çaplı türbin parçalarının nikel bazlı süperalaşımlar kullanılarak polikristal olarak dökümünde TÜBİTAK MAM ile ülkemizdeki tek tedarikçi durumundadır. Kritik motor parçalarının üretimi için vakum hassas döküm teknolojisine sahip Gür Metal firmasının yüzde 51'lik hissesinin satın alınması ile TEI ihtiyaç duyduğu hassas döküm motor parçalarını yerli olarak üretebilme ve tedarik edebilme avantajına sahip oldu."(AA)"

TEI Genel Müdürü Prof.Dr.Mahmut Faruk AKÞİT:

ANKA-3 ve KIZILELMA için tasarladığımız TF-6000(art yakıcılı TF10000) motorumuz imalat aşamasında, bu yıl bitmeden çalıştırıyoruz.

TS1400 motorumuz ATAK için kullanılabilecek güçte. Zaten üzerindeki motor çıkarılıp
TS1400 takılabilecek şekilde tasarladık.

PD-170 motorumuz AKSUNGUR için  seri imalatta

TB3 artık PD-170 motorumuzla uçacak

KAAN motorunda 300 kişilik ekip çalışıyor, epeyce yol aldık. Parça tasarımına geçildi.




#TEI #TS1400 #PD170 #KAAN #ANKA3 #ATAK2
https://twitter.com/ogzhn_uyg/status/1670686708537360385?cxt=HHwWgoCwlbatvK8uAAAA

Hayırlı olsun, müjdemi isterim! TS-1400 macerasının sonuna geldik hayırlısıyla... Seri üretim ilk 10 TS-1400 motoru için pazarlıklar bitmiş ve sözleşme imzalanmak üzere imiş.

https://twitter.com/TyrannosurusRex/status/1690388836583403522

Hemen bastım beğeni.

Hakikaten çok sevindirecek müjde.

Basmas olsaydım.

Aramızda bir puan fark var.

Artık eşitsiniz